如何利用风光水加快实现“碳中和”目标?

青藏高原 流域水循环 风光水能互补 碳中和

应对气候变化是人类社会生存和发展所面临的最大挑战,我国将碳达峰、碳中和纳入生态文明建设整体布局,开发利用风能、太阳能、水能等可再生能源是实现“碳达峰”、“碳中和”的主要力量。由于风电、光电的随机性、波动性、离散性,需要配套储能设施才能被利用,而水电具有启停快、运行灵活和储能作用,因此,从突破风、光、水能互补开发走向太阳能光电氢能技术,是新时代实现清洁可再生能源高质量发展的必由之路。 青藏高原海拔高、面积大,被称为地球“第三极”,平均海拔超过4000米、面积约250万平方公里,下垫面光照条件好、感热加热能力强,在夏季形成了明显的高原“热岛效应”和“烟囱效应”,加强了南亚季风、东亚季风,将印度洋、太平洋的大量水汽,抽吸上青藏高原,形成了“亚洲水塔”,孕育了黄河、长江、湄公河、萨尔温江、恒河、印度河等大江大河,因此,青藏高原集“光塔”、“风塔”、“水塔”于一身,蕴藏了丰富的太阳能、风能、水能资源。我国这种独特的自然地理环境为风、光、水能互补开发创造了得天独厚的地利条件。 中国水电开发规模位居世界第一、开发技术世界领先,如何充分发挥水电的储能和调节作用,成为优化风、光、水能互补开发,实现我国清洁可再生能源又好又快发展的关键问题。

推荐机构: 中国科协清洁能源学会联合体

2021年度

如何开发大规模低能耗液氢技术和长距离绿氢储运技术?

液氢,低能耗,大规模,国产化设备和技术,绿氢储运,长距离,大规模

据了解,全球目前已经有数十座液氢工厂,总液氢产能480吨/天。全球近500座加氢站中液氢储氢型加氢站占比三分之一,北美占了全球液氢产能总量的85%以上。美国本土已有15座以上液氢工厂,液氢产能达326吨/天,居全球首位,加拿大还有80吨/天的液氢产能也为美国所用;欧洲4座液氢工厂液氢产能为24吨/天。亚洲有16座液氢工厂,总产能38.3吨/天,日本占了三分之二。 我国液氢主要用于航空航天等领域,民用液氢方面几乎是空白,远远落后于发达国家。陕西兴平、海南文昌、北京101所、西昌基地等总产能仅有4吨/天,数量和产量落后于欧美国家。 民用液氢的研发和使用亟待推进,科技部在2020年“可再生能源与氢能技术”重点研发专项指南中提出,研制液化能力≥5d/t且氢气液化能耗≤13kWh/kgLH2的单套装备,对标国外主流大型氢液化装置性能。立项目的就是尽快缩短我国与发达国家的差距,力求液氢早日实现大规模产业化。 目前,液氢所用到的液氢罐、液氢泵、膨胀机等设备严重依赖于进口,导致液氢装置投资居高不下。与国外相比,国内已有液氢装置的规模普遍偏小,且液氢能耗偏高。 技术方面,由于我国在液氢发展方面起步慢,液氢的加注、装备的性能、大规模工程化降本等和国外仍有一定差距,核心零部件、阀门、控制元器件、液氢泵等仍未拥有核心技术。 加之,美国一直对中国进行技术禁运,禁运与大规模液氢生产和储运相关的系统装备和组件、测试检测与生产装备、材料、工艺技术等,也限制其盟国向中国出售设备和技术。 另外,液氢产业相关配套设施还不健全,相关的标准和规范比较缺乏,国家和地方产业政策不完善,这些因素都限制了液氢产业的进步和发展。 目前氢气的储运方式主要有高压气态、低温液态、固态和有机液体储氢,其中低温液态和固态储氢由于储氢效率、能耗和材料问题无应用实例,高压气态储运效率低、安全性差,只在200km范围内具有一定经济性,低温液态法挥发损失太大,固态储氢的密度较小,有机液体储氢技术质量储氢密度可达6%以上,安全性高,在长距离运输时成本只有气态法的1/4。针对大规模长距离运输,如通过有机液体储氢技术将光伏及风电比较丰富地区如中国西北、海上等产生的绿氢以有机液体形式储存起来,通过陆运、海运等形式输送至上海,是获取绿氢的一条比较可行的技术路线。要实现这种技术模式,高效可多次循环有机储氢技术是关键之一。

推荐机构: 中国能源研究会

2021年度

如何实现面向大规模集成光芯片的精准光子集成?

光芯片 光通信网络 光电子器件 精准光子集成

类似于大规模集成电路对于整个信息产业的基础性作用,大规模集成光芯片也是未来信息领域的核心支撑技术,是光芯片发展的巅峰,在信息与通讯、国防安全、能源、健康医疗等多种领域具有深远的市场和战略意义。大规模光集成光仍面临巨大挑战,无论世界上第一个实现规模商用集成光芯片的美国Infinera公司还是硅光集成技术领导者之一—美国Intel公司,其产品的集成度非常有限。至今全球还没有具有可大规模量产的集成光源的大规模集成光芯片产品,对于我们是一个难得的历史机遇和机会。大规模集成光芯片一般是并行集成光芯片,需要对波长精准控制。虽然集成光芯片中的单元器件比现有集成电路的集成晶体管大的多,但要满足常规标准1nm以下的波长控制精度时,加工则要达到亚纳米级精度,当前传统加工工艺难以在量产情况下保证!如果对波长光响应结构进行精准调控难以实现,成品率将呈指数级下降,实用化大规模并行集成光芯片的实现就存在巨大障碍。 要实现高性能、大规模并行集成光芯片,对波长光响应结构的精度要求极高,当前最先进的加工工艺也无法满足量产要求。因此如何设计和制作能够实现精准波长光响应的集成光结构成为实现未来大规模集成光芯片的关键之一,必须要解决好,对于中国如此,对于全球光芯片的未来发展亦如此。而国外由于传统技术限制,在精准光子集成上并没有深入研究,也没有成熟解决思路和方法。“精准”代表了一种先进竞争力,如精准医学、精准农业,因此研究面向未来大规模集成光芯片的精准光子集成,不仅符合光芯片自身的发展规律,具有在集成光器件上实现让“世界享受中国带来的核心产业成果”较大可能性。更是在复杂国际形势下发展自主优势光芯片产业链的历史机会。

推荐机构: 中国科协信息科技学会联合体

2021年度

如何突破耕地重金属的靶向快速经济安全减污技术?

耕地污染 重金属 土壤修复 靶向功能材料

耕地重金属污染是当前我国面临的最突出农业环境问题。近年来,党中央和国务院高度重视耕地重金属污染防治工作。加强土壤污染治理和修复、保障土壤环境安全是国家重大现实需求。长期以来,耕地重金属污染管控与修复以低积累品种种植、固化稳定化和植物吸取技术为主。然而,现有的低积累品种种植、固化稳定化技术并不能削减土壤中重金属含量,植物提取技术应用虽能减少重金属含量但耗时较长且易受生物地理气候限制。研发高效稳定、成本低廉、绿色环保的耕地重金属减量修复材料与物理化学净化技术是解决现有技术瓶颈、实现土壤质量改善和保障农产品安全的关键。例如,复合黏土材料结合磁分离技术是目前可实现土壤中重金属总量削减的方向性新方法,具有环境相容性、强吸附性,原料易得并可通过简单的外部磁场快速富集分离,从而高效去除耕地重金属,具有创新潜力与应用前景。目前耕地重金属减量净化修复材料与技术研究虽然取得了进展,但是其对不同土壤类型下耕地重金属去除效率差异较大,对土壤中重金属的作用机制尚不清楚,修复材料在土壤中使用后的再生性和稳定性仍不明确,耕地重金属消减联用技术尚有待开发,这些限制了减量净化功能修复材料及技术在耕地重金属污染治理中的应用,亟需开展相关创新研发。减量净化修复材料与技术的突破可为耕地重金属有效态含量的快速安全减少,实现耕地质量改善和安全利用提供新思路、新材料和新技术。

推荐机构: 中国农学会

2021年度

如何开发比能量倍增的全固态二次电池?

二次电池 固体电解质 比能量倍增 高安全

全固态锂二次电池采用具有离子传输能力的致密固态电解质完全替代锂电池用的有机电解液,可大幅度提升电池的安全性能,同时固态电解质还可兼容无法在液态电池中使用的高比能量正负极材料,理论上固态电池比能量可达到现有锂离子电池的2-3倍。目前,固态电池已成为各国争先角逐的新能源汽车热点技术,日本、美国、韩国等均在近5年内加大固态电池研发投入力度,预测2025-2030年将实现产品化技术突破,但目前全球尚未制备出比能量超过液态锂离子电池的全固态电池。 区别于传统电池中活性材料与电解液的固-液界面接触,固态电池中材料颗粒之间为固-固界面接触模式,这导致界面分离或高界面电阻会限制电池比能量和倍率性能发挥。如何形成稳定致密的接触界面、抑制电极体积效应、增加各组分机械强度、提高界面稳定性和动力学性能已成为固态电池的关键问题。与液态锂离子电池和继承液态电池的半固态电池相比,全固态电池是革命性的技术,其材料、结构和制造工艺装备可继承的不多,需要突破电极、电解质、界面工程、封装等技术,挑战非常艰巨。实现全固态电池工程化,使二次电池比能量由目前的300Wh/kg提升倍增到600Wh/kg,可快速推动电动汽车及电动飞机的发展,对保障能源安全和节能减排具有重要意义。

推荐机构: 中国汽车工程学会

2021年度

如何制备高洁净高均质超细晶高端轴承钢材料?

高端轴承钢 高洁净 高均质 基体/碳化物双细化

轴承钢被公认为是对材料质量要求最高的钢种,号称“钢中之王“。高端轴承主要包括航空发动机轴承、海工装备轴承、汽车轴承、医疗器械轴承、高速列车轴承、盾构机轴承、高档数控机床与机器人轴承、风电轴承等。目前,我国此类轴承大量依赖进口,属于“卡脖子”瓶颈难题,国产轴承的服役寿命和可靠性,与国外先进水平相比差距巨大,进口轴承的价格也是数倍甚至数十倍于国产轴承。轴承的服役水平和可靠性严重依赖于轴承钢材料的性能,而轴承钢材料性能的关键则受限取决于轴承钢材料的冶金技术,即熔炼及精炼技术、凝固成型技术、宏微观组织控制技术等。 我国轴承钢材料与国外的差距主要集中在三个方面。首先是洁净度低,目前国际上应用量最大的代表性轴承钢为GCr15系列,此类轴承钢的控制关键指标为全氧含量、Ti含量、夹杂物类型、尺寸、数量等。其次是均质性差,轴承钢均质性差突出表现为成分偏析严重,碳化物呈网状、团簇分布等等,导致性能波动大,甚至产生较大内部残余应力。上述多种原因耦合导致轴承极易产生早期失效。最后是材料组织粗大,导致轴承钢的强韧性不足,耐磨性差,这也是高端轴承自主化能力弱的另一个重要原因。特别是航空用M50轴承钢,由于合金含量和碳含量高,其液析碳化物问题尤为显著,通过后续锻造与热处理很难细化。另外从产学研角度而言,国外著名轴承制造企业包括瑞典 SKF、德国 FAG、美国 TIMKEN、日本NSK 等,均属于“百年老店”, 标准体系完备,研发力量强大,而且有著名院校支撑。但国内企业数据积累不足,制造过程标准体系不健全,研发力量薄弱。特别是,行业院所转制后成为科研型生产企业,自顾不暇,难以对行业形成支撑。

推荐机构: 中国金属学会

2021年度

如何解决我国航空发动机短舱“卡脖子”问题?

航空发动机 推进系统集成 短舱 系统设计优化

我国分别在2008年和2016年组建了中国商用飞机有限责任公司(简称“中国商飞”)和中国航空发动机集团(简称“中国航发”),并先后开始全面实施国家重大科技专项“大飞机”项目和“航空发动机和燃气轮机” 项目(简称“两机专项”)。我国民机和航空发动机产业的发展完全遵循国际航空产业发展规律:中国商飞聚焦于民用客机研制,国航发开展相应的涡扇发动机研制,飞机与发动机独立研制,相互匹配与安装是通过飞机与发动机一体化设计和集成而实现的。飞发一体化集成涉及到飞机/发动机/短舱三个主要系统,其中发动机和包覆发动机的短舱一起构成飞机的推进系统。通常短舱是由独立于飞机和发动机制造商的第三方专业化公司研制的。 多年来,民用客机对短舱系统性能与功能的要求不断提高,其推进系统的短舱已经发展为独立于发动机和飞机制造商的高度专门化航空技术领域。目前,世界仅有美国Goodrich、MRA与欧洲Nexcelle等几家专业化公司生产短舱,而我国涡扇飞机短舱产品全部依赖进口。中国商飞研制的ARJ和C919等客机的短舱均由上述供应商提供。由于我国民用航空产业发展基础差、起步晚,使得我国与世界先进水平差距较大。我国落后的民机产业也极大地制约了短舱系统的技术发展,导致我国没有短舱系统专门化生产或科研机构。近年来,我国航空产业在“大飞机”项目与“两机专项”的牵引与驱动下,发展突飞猛进,初步形成了相关领域的产业布局,并形成产学研联合发展的趋势。然而,我国推进系统短舱设计能力严重不足的现状仍然没有得到改善,其已成为潜在制约我国航空产业发展的主要风险因素之一。短舱研制技术已被科技日报等主流媒体列为制约我国工业发展的35项“卡脖子”技术之一。由于短舱在航空领域的重要性,其已经成为我国航空产业亟待解决的“卡脖子”问题。所以,我国亟需启动新一代航空推进系统短舱设计体系及关键技术研究。 世界仅有美国Goodrich、MRA与欧洲Nexcelle等几家专业化公司生产短舱,而我国涡扇飞机短舱产品全部依赖进口。中国商飞研制的ARJ和C919等客机的短舱均由上述供应商提供。我国落后的民机产业也极大地制约了短舱系统的技术发展,导致我国没有短舱系统专门化生产或科研机构。我国推进系统短舱设计能力严重不足的现状已成为潜在制约我国航空产业发展的主要风险因素之一。 短舱研制技术已被科技日报等主流媒体列为制约我国工业发展的35项“卡脖子”技术之一。由于短舱在航空领域的重要性,其已经成为我国航空产业亟待解决的“卡脖子”问题。所以,我国亟需启动新一代航空推进系统短舱设计体系及关键技术研究。

推荐机构: 中国航空学会、西北工业大学

2021年度

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